En el actual contexto de variabilidad climática, la eficiencia operativa ha dejado de ser una ventaja competitiva para convertirse en un requisito de supervivencia. El productor de alfalfa debe trascender la visión de la maquinaria como un simple costo y entenderla como un activo de alta rentabilidad.
La transición de sistemas de corte tradicionales (hélices o cortahileras) hacia segadoras con acondicionador es una decisión estratégica que se paga a sí misma en el corto plazo. No estamos ante un dilema financiero, sino ante una oportunidad de capturar valor que hoy se pierde en el rastrojo por ineficiencias en el proceso de secado y recolección.
Desde John Deere aseguran que adoptar tecnología de precisión genera un diferencial productivo cuantificable, y así lo remarca Federico Sanchez, responsable de productor de la firma.
En una entrevista con TodoAlfalfa, desde el stand de la empresa, aportó datos del INTA Manfredi que dan cuenta que la brecha entre un sistema tradicional y uno de alta tecnología se traduce en una ganancia neta de energía que impacta directamente en la conversión biológica:
| Indicador de Rendimiento | Diferencial de Ganancia (vs. Sistemas de Hélice) | Impacto Económico/Productivo Anual |
| Energía neta por hectárea | +5.200 Megacalorías/ha/año | Mayor densidad calórica por bocado |
| Producción de leche | +1.400 Litros | Retorno directo en facturación láctea |
| Producción de carne | +283 Kilos | Incremento en la carga o velocidad de engorde |
Este salto en la rentabilidad se fundamenta en una ejecución técnica que comienza con la ingeniería del corte, donde cada milímetro y cada grado de inclinación cuentan.
Para Sánchez, a la hora de pensar en una producción de calidad es clave la configuración de la segadora “es el primer eslabón de la calidad”. Entiende que “un ajuste incorrecto no solo degrada el material cosechado, sino que compromete la persistencia del alfalfar al dañar la corona de la planta, retrasando el ciclo productivo”.
Mostrando una segadora C400 , Sánchez valoró que es una tecnología diseñada para proteger el activo más valioso: el rebrote.
Sus características clave incluyen:
Barra de corte de bajo perfil y patines: Aseguran un copiado perfecto del terreno, manteniendo una altura de corte uniforme y protegiendo la base de la planta.
Ajuste hidráulico del ángulo de ataque: Permite un «ajuste más finito» de la altura de corte desde la cabina, adaptándose a la densidad del cultivo en tiempo real.
Regulación de presión sobre el suelo: Es el factor determinante para la sanidad del cultivo.
Una presión ajustada correctamente garantiza un aumento del 7% al 10% en la producción del siguiente corte, al evitar el daño mecánico a la corona. Permite operar a máxima velocidad en suelos secos o disminuir la presión en suelos blandos post-lluvia para evitar el enterrado de la barra.
“Una planta de alfalfa en pie tiene un 80% de humedad. La fisiología del secado nos dicta que los primeros 15 puntos (del 80% al 65%) se pierden exclusivamente por radiación solar; en esta etapa, el acondicionador no tiene injerencia. El papel crítico del acondicionador de acero V10 comienza por debajo del 65% de humedad”, manifestó.
Por lo tanto “su función es realizar un acondicionamiento o raspado de la fibra (rozar el tallo) para generar vías de escape mecánicas para el agua interna, acelerando drásticamente el secado sin desprender la hoja, que es donde se concentra la proteína”, remarcó.
El tiempo es el mayor enemigo de la calidad forrajera. Sánchez aseguró que “una vez cortada, la planta sigue respirando y consumiendo sus propios carbohidratos. Si no se alcanza rápidamente el 50% de humedad, la alfalfa «se come» su propio valor nutritivo, dejando la rentabilidad tirada en el campo”.
La gestión del ancho de la andana permite manipular la tasa de secado según el ambiente:
Andana ancha (83% de la superficie de corte): Configuración ideal para maximizar la exposición a la radiación solar y acelerar la caída de los primeros 15 puntos de humedad.
Andana angosta: Se activa mecánicamente cuando el suelo está húmedo para evitar la contaminación del forraje con la humedad de la tierra.
El Rastrillado: Un proceso «artesanal» de precisión
El rastrillado es una intervención necesaria pero riesgosa, donde la pericia del operador y la tecnología elegida definen el éxito. En esta conversación el entrevistado explico las tecnologías disponibles.
Superioridad del sistema giroscópico.A diferencia del rastrillo estelar (que actúa por contacto y arrastre), el giroscópico trabaja mediante la toma de fuerza. Esto le permite manipular el forraje en condiciones de mayor humedad, generando andanas esponjosas que facilitan el flujo de aire.
Para minimizar la pérdida de hoja —el componente más valioso—, cualquier intervención con rastrillo debe realizarse siempre con más del 30% de humedad. Rastrillar por debajo de este umbral es una destrucción directa de la calidad.
Después del corte, confección…
La ventana de confección de rollos es extremadamente estrecha. Destacó Sánchez que “la tecnología de sensores de John Deere transforma este proceso de una «estimación visual» a un diagnóstico preciso basado en datos”.
La Serie 1 de rotoenfardadoras que la empresa presentó en ExpoAlfa 2024 es una máquina que ofrece un diagnóstico en tiempo real:
La confección debe ocurrir estrictamente entre el 20% y el 13% de humedad. Por encima del 20%, el riesgo de moho y fermentaciones es alto; por debajo del 13%, la fragilidad de la hoja causa pérdidas inaceptables.
El monitoreo instantáneo y el promedio del rollo permiten validar que cada unidad producida mantenga la estabilidad necesaria para el almacenamiento a largo plazo.
“La productividad se define por la capacidad de aprovechar la ventana ideal antes de que el forraje se seque en exceso”, valoró por lo que el atado con red ofrece una eficientización en el proceso muy importante.
Frente a los 40-45 segundos del hilo, este sistema reduce el tiempo de máquina detenida, permitiendo procesar más material en el momento justo de humedad y evitando que la hoja pierda humedad crítica durante la espera.
Por último, en cuanto a la implementación del cutter, sostuvo que “el procesador de fibra debe utilizarse para rozar la fibra en el rango de 15-20% de humedad. Si el material cae por debajo del 15%, el cúter debe excluirse para proteger la integridad de la hoja”.
Siguiendo la visión técnica de Federico Sánchez, la excelencia se alcanza mediante la disciplina en los umbrales de humedad y la inversión en herramientas que minimicen el daño mecánico.
