En el marco de las Jornadas Nacionales de Alfalfa 2025, los especialistas Miguel Forni (docente de la cátedra de máquinas agrícolas UNL) y Julio Iñon (asesor privado) presentaron una ponencia fundamental sobre la «Mecanización de forraje de alta calidad» y luego encabezaron la avenida de innovación tecnológica con un recorrido por el muestra estática dando detalles de cada una de las maquinarias disponibles.
En su exposición, los especialistas sentaron una premisa contundente: la calidad del forraje conservado no es un resultado aleatorio, sino la consecuencia directa de un proceso de confección preciso y tecnificado, donde la maquinaria utilizada juega un rol determinante en el valor económico del producto final.
Fundamentos ineludibles para un heno de excelencia
Antes de analizar la maquinaria específica, los especialistas subrayaron la importancia estratégica de comprender los principios básicos de la henificación. La calidad no es casual, sino el resultado de un proceso controlado que busca preservar las mejores características del forraje.
En su definición más técnica, el heno es un forraje conservado que se caracteriza por poseer un bajo contenido de humedad, no más del 20% al momento de su confección y no menos del 10 al momento de su almacenamiento, lo que permite su almacenamiento sin peligro de fermentación y desarrollo de hongos.
Según Forni e Iñón, existen cuatro factores que inciden directamente sobre la cantidad y calidad del heno obtenido:
• Condiciones climáticas: El entorno ambiental durante el secado es crucial.
• Especie forrajera y momento de corte: La materia prima y su punto óptimo de cosecha definen el potencial de calidad.
• Proceso de confección: Las operaciones mecanizadas y su correcta ejecución son determinantes.
• Almacenamiento: La protección post-confección es vital para mantener la calidad lograda.
Recomendaciones a Campo
Para partir de una base sólida en la búsqueda de una alfalfa de calidad, los ponentes destacaron cuatro recomendaciones básicas que todo productor debe tener en cuenta:
1. Asegurar un alto índice foliar.
2. Mantener una población óptima de plantas/m2.
3. Elegir el momento de corte adecuado.
4. Realizar el corte a una altura de 5 a 7 cm.
El cumplimiento de estos principios fundamentales es el primer paso indispensable para que las etapas mecanizadas del proceso puedan expresar todo su potencial.
El proceso mecanizado: Un recorrido en cuatro etapas críticas
Los fundamentos de la calidad se materializan a través de un proceso de confección mecanizado y secuencial. Cada paso de esta cadena tiene un impacto directo en el resultado final, y un error en una etapa puede comprometer todo el esfuerzo previo. El proceso de confección de heno se estructura en cuatro etapas consecutivas:
1. Corte de forraje: Es el primer paso del proceso, donde se siega la pastura.
2. Secado del forraje cortado: La fase posterior al corte, donde el material pierde humedad en el campo.
3. Andanado: Esta etapa consiste en juntar el forraje seco en hileras (andanas) para preparar su recolección.
4. Confección: del rollo o fardo es la etapa final de la henificación, que le da la forma y densidad para su almacenamiento y transporte.
Para llevar a cabo estas operaciones se utilizan diferentes tipos de maquinaria, como sistemas de corte, sistemas de acondicionado que aceleran el secado y rastrillos para el andanado. La elección y el correcto uso de estos equipos son la antesala para aplicar tecnologías específicas que marcan una verdadera diferencia en la calidad final del producto.
La tecnología que marca la diferencia: Más allá del proceso básico
Si bien el proceso de henificación es estándar en sus etapas, la tecnología aplicada en la maquinaria es lo que permite optimizar la calidad, minimizar las pérdidas y evolucionar hacia un futuro más eficiente.
La adopción de herramientas de precisión transforma la confección de heno de un arte a una ciencia controlada, donde la elección entre equipos como rotoenfardadoras o megaenfardadoras de alta densidad se convierte en una decisión estratégica que impacta la logística y la eficiencia.
La humedad: Un factor crítico bajo control
Uno de los puntos más críticos al iniciar la henificación es el control de la humedad. Un manejo inadecuado de esta variable puede acarrear graves consecuencias que afectan tanto la calidad del producto como la seguridad de la explotación. Los principales riesgos asociados son:
• Micotoxinas: El exceso de humedad favorece el desarrollo de hongos.
• Pérdida de hojas (Proteína): Un forraje demasiado seco se vuelve quebradizo, provocando la pérdida de hojas.
• Baja calidad de rollos: La humedad incorrecta afecta la fermentación y conservación.
• Ardido: Rollos confeccionados con alta humedad pueden entrar en procesos de oxidación rápida que elevan la temperatura hasta la combustión espontánea.
Para gestionar este riesgo, existen herramientas como el sensor de humedad en rotoenfardadoras, una tecnología clave que permite al operario tomar decisiones informadas en tiempo real.
La balanza: Precisión en cada rollo
Complementando el control de humedad, los especialistas destacaron la incorporación de balanzas en las rotoenfardadoras. Esta tecnología permite conocer el peso exacto de cada rollo / Fardo confeccionado, pasando de una gestión por volumen a una por kilogramo de materia seca. Esta precisión es fundamental para la trazabilidad del producto, tener un manejo de inventario riguroso, una formulación de raciones exacta y una comercialización transparente, eliminando mermas económicas asociadas a la estimación.
El rotor picador: Eficiencia en la alimentación
Otra innovación destacada es el uso del rotor picador (cutter) en las enfardadoras. Este sistema corta el forraje antes de compactarlo, generando lo que se conoce como heno de fibra corta («short-chop»), ideal para sistemas de ración totalmente mezclada (TMR).
Sus ventajas se traducen en una mayor eficiencia en la alimentación:
• Se obtiene una mezcla de alimentación más homogénea.
• Permite una mordida de tamaño razonable (menor perdida).
• Reduce las pérdidas de alimento durante el suministro.
• El forraje picado presenta una mayor superficie de corte, lo que facilita su digestión.
• Un forraje fácil de consumir y rápido de digerir conduce a un aumento de la ingesta total del animal.
Estas mejoras tecnológicas no son un simple avance técnico; tienen una traducción directa y medible en la rentabilidad del productor.
Impacto económico: Cuantificando el valor de cada centímetro de forraje
Quizás uno de los puntos más impactantes de la presentación fue la capacidad de los especialistas para traducir las pérdidas físicas de forraje en el campo en pérdidas económicas concretas.
Este análisis demuestra de forma irrefutable el retorno de la inversión en tecnología y buenas prácticas, mostrando que lo que no se cosecha, se pierde en kilos de carne / litros de leche y en dinero. Lo que reduce la rentabilidad de negocio.
Valoración económica de la pérdida
La siguiente tabla, presentada por Forni e Iñon, cuantifica cómo centímetros de la superficie de un rollo de forraje no atados con red en el campo se convierten en pérdidas significativas.
El análisis es categórico: una pérdida de apenas 10 cm de forraje —una capa casi imperceptible a simple vista—se traduce en una pérdida directa de 7,88 kg de carne potencial, valorada en $23.640.
Esta cifra, multiplicada por la superficie de un establecimiento, revela el enorme costo oculto de la ineficiencia y el retorno tangible de invertir en maquinaria que optimiza el sistema de red versus hilo en el proceso de atado del rollo.
Evolucionar hacia un futuro de precisión y calidad
El mensaje principal de la charla de Miguel Forni y Julio Iñon es claro: la producción de forraje de alta calidad ya no puede dejarse al azar. La adopción de tecnología y la atención meticulosa a cada etapa del proceso de henificación, desde la elección del momento de corte hasta el uso de sensores y sistemas de picado, no deben ser vistas como un gasto, sino como una inversión estratégica para maximizar la calidad del alimento y, en consecuencia, la rentabilidad de la explotación ganadera.
Como bien concluyeron los ponentes, el sector necesita «evolucionar hacia el futuro», un futuro donde la precisión, la eficiencia y la calidad son los pilares del éxito.
